作为国内领先的纤维研发、生产企业，盛虹集团正在不断攻克再生纤维技术壁垒，加速再生纤维产业化进程，为描绘“绿水青山”的生态发展画卷增添了一抹新亮色。
        将环保绿色作为企业成长的必由之路，盛虹集团严守产业发展的“生态底线”，助推企业“高质量”发展。

        废弃的塑料瓶，回收后经过多道工序，变成柔软有弹力的纤维，进而制造各种纺织产品取代原生纤维，这就是再生纤维带来的惊喜。在绿色环保已成为时尚的今天，再生纤维已越来越被国际品牌和消费者认同。
        位于苏州的盛虹集团，作为国内领先的纤维研发、生产企业，正在不断攻克再生纤维技术壁垒，加速再生纤维产业化进程，为描绘“绿水青山”的生态发展画卷增添了一抹新亮色。
        解决两难，再生纤维产业迅速崛起
        近年来，纺织服装行业一直在寻找一种更环保、可持续的新型材料。而再生纤维的出现，正好解决了服装行业需要可持续面料和大量废旧塑料瓶难以在短时间内自然降解的“两难”。有了再生纤维，通过循环的办法将废旧塑料“变废为宝”，就能让有限的资源进行无限的循环。
        伴随着再生纤维的价值不断被认识和发掘，其应用也获得了空前的发展。相关报道显示，2010年至今，耐克公司生产的球衣已使用了约1.15亿个可再生聚酯瓶；在世界杯赛场上，有9支球队的队员身着的参赛球衣，是用废旧塑料瓶做成的；国际奢侈品牌LV等，也在推广使用再生纤维。
        成本高昂，技术革新助力降本增效
        “与原生纤维相比，再生纤维的原材料杂质多、均衡性差，受这方面影响，再生纤维对工艺控制的要求更高。”工程师王中明说，塑料瓶需要经过清洗、筛选、熔融、提炼等环节后，做成切片，才能进一步再生加工。而回收的塑料瓶厚薄度、抗压性都不一样，有些甚至带有泥沙、油渍等各种污染物，造成处理难度的增加。再生纤维对生产流程的要求更高，导致了生产成本要比原生纤维高出一倍多。
        “再生纤维现在面临的主要问题是降成本、去杂质、控品质。关键还在于技术革新与设备更新，让生产工艺流程更优化。”王中明说，盛虹今年将投产的6万吨项目，将再生纤维的产业链又往前推了一步—直接从瓶片纺丝。
        具体而言，就是把塑料瓶切得比指甲盖小一点，然后直接纺丝，同时进行去杂质、精化黏度、消除不同批次差异等全套处理。“在确保品质的前提下，中间省去的切片环节，能让再生纤维的生产成本降低8%左右。”王中明告诉记者，依托盛虹集团打造的国家先进功能纤维创新中心，更能为再生纤维的功能性开发提供强有力支持。

        加速再生纤维产业化进程，盛虹集团为描绘“绿水青山”的生态发展画卷增添了一抹新亮色。
        产业延伸，再生纤维环保效益显著
        在位于盛虹集团的国望高科再生纤维生产车间，米粒大小的塑料碎状切片，通过全自动纺丝设备，进行拉丝并丝，加工成再生聚酯长丝，就可以供应给下游的织造企业，做成各种面料和服装。
        王中明介绍，化纤行业主要使用废塑料瓶制成的再生纤维，产品包括再生普通纤维、中空纤维、涤纶长丝、涤纶工业丝以及各种有颜色的纤维长丝。盛虹集团是全球最大的可再生纤维生产厂家，从2018年开始量产再生纤维，目前产品种类已非常齐全，包括再生有光、再生消光、再生半光、再生阳离子等，还开发出大量具有功能性差异化的再生纤维，包括再生抗紫外、再生抗菌、再生吸排、再生阻燃、再生双组分弹力丝等。盛虹的再生纤维已经通过全球回收标准GRS认证，每批产品还有TC证书，而且有专用的识别剂和追溯剂，不仅能识别最终织物上盛虹再生纤维的含量，而且做到了整个产品生命周期可追溯。
        今年年底，盛虹还将投产6万吨再生纤维项目，使再生纤维的总产量达到20万吨，占全球再生纤维生产量的40%。“一个塑料瓶重量20克左右，5万个塑料瓶可制成1吨再生纤维，6万吨丝可以消化30亿个塑料瓶。20万吨再生纤维的年产量，意味着盛虹一年可消化掉100亿个废旧塑料瓶。作为一个有责任感的企业，努力扩大再生纤维的产量，就能尽可能多地消化掉这些难以自然降解的塑料废弃物，这是一笔难以用经济数字估量的大账。”王中明说。
        目前，再生纤维的回收制作技术虽已成熟，但真正的难点还在于生活中瓶片垃圾的回收和分类，尤其是回收利用率，即便在比例最高的欧洲，也只有30%的塑料废弃物进入到了循环经济闭环。“国外的回收行业较发达，在废塑料瓶的分类上做得比国内精细。尤其日本和韩国，精度更高、清洁度更好，可以做出更加高端的产品。”计国良说，目前，我国化纤行业的再生原料，一半以上还依赖进口。这需要全社会提高环保意识，认认真真做好垃圾分类，推动再生纤维领域发展。